上海通用汽车规划，到2025年，将在电动化、智能网联化新技术领域总投入700亿元。作为这个规划的重点落地项目之一，武汉奥特能超级工厂于近日首次大规模对公众开放。
据了解，武汉奥特能超级工厂是上汽通用汽车旗下第二座奥特能超级工厂，该工厂于2022年12月28日正式竣工投产，它拥有全球领先的高精度加工与装配工艺、高标准的品控管理和高柔性的共线生产能力，结合智能化、网联化、共享化、绿色化及全生命周期数据可追溯的智能制造科技，为奥特能平台电池和电驱系统的高品质生产提供强大保障。
电池包：大数据智造让一切都能追溯，并模拟3000条性能测试
(相关资料图)
记者分别参观了武汉奥特能超级工厂的电池车间、电驱车间和总装车间。在电池车间里，记者发现，电池包的涂胶、合盖、拧紧工艺，全部基于数字孪生技术的机器人来自动完成。
据相关人员介绍，在设计涂胶装配方案时，针对轨迹、速度、出胶量等工艺参数进行数百次虚拟仿真，并结合大数据算法导出最优参数，生产时将多次运行后的最优程序输出到现场设备。通过采用深度学习算法的视觉技术进行多重质量保证，安装工艺实现测量精度小于0.1mm，为奥特能电池包满足IP67防尘防水和IP6K9K高压喷水防护的密封等级提供关键保障。
电池模组拧紧工位也是首次使用六轴全自动一次性拧紧的装配技术，相比同类工艺效率提升50%，且拧紧过程关键参数扭矩、角度可100%监控与追溯，工艺精度和质量达到行业领先。
同时，电池车间还采用了奥特能平台业内首创的可无线通讯的电池管理技术，在电测预检环节可避免传统电池测试接头插拔带来的零件损伤，大幅提升装配质量和产线效率。
在保证了所有流程的数字化、精准化之外，这些电池包还要模拟在整车上的真实运行工况进行电性能测试，包含15个测试步骤和3000条测点内容，确保电池包的高品质和性能的一致性。
电机装配精度控制在50微米以内，相当于一根头发丝的直径
在电驱车间，记者看到了定子、转子、控制器、各种壳体等零件，从上料、加工、清洗、测试、检测到下线的均采用了全过程自动化生产。
据介绍，在武汉奥特能超级工厂，电机的定子和转子装配采用行业首创的自适应浮动导向设计，开发灵敏浮动单元，结合伺服压机力感知技术，提高定位精度和装配质量。并且安装全过程采用闭环监控，将电机装配精度控制在50微米以内，相当于一根头发丝的直径。
现场工作人员表示，电驱车间采用严苛的最终性能测试标准，会模拟整车真实工况，结合数理统计、相关特性分析，进行智能诊断，对电驱整机进行包含密封、绝缘、功能3大类共7大项的性能测试。最终下线前还会采用机器人智能视觉技术进行产品下线智能质量检查。同时，结合工业大数据及视觉追溯技术，通过对每个零件的生产全过程质量数据分析和精确追溯，确保产品零缺陷。
电驱车间还首创模块化、柔性化的压装单元，未来可逐步实现2大系列、高达22种电驱子型号的共线生产；加上电池车间可柔性生产8模组和10模组不同电池包的能力，武汉奥特能超级工厂可满足未来多款奥特能平台纯电车型三电系统的生产需求。
在新能源领域已拥有从研发、设计、工程、制造到供应链的完整体系能力
在工程师的带领下，记者还参观了总装车间，该总装车间采用了先进的柔性生产线，具有多种车型制造能力。在全球领先生产装备和通用汽车全球严苛检测标准的加持下，武汉基地两款在产奥特能平台车型——智电大五座SUV别克ELECTRA E5和智电轿跑SUV别克ELECTRA E4都在这里驶下产线。
据悉，武汉奥特能超级工厂是上海通用汽车继上海金桥之后的第二座奥特能超级工厂，第三座奥特能超级工厂——东岳奥特能超级工厂已于今年7月5日启动建设，计划在2025年上半年正式批量投产。另外，上海通用汽车还有泛亚新能源试验大楼和广德电池安全试验室等，拥有从研发、设计、工程、制造到供应链的完整体系能力。
到2025年，上汽通用汽车在电动化、智能网联化新技术领域的总投入将达700亿元，别克、雪佛兰和凯迪拉克三大品牌累计有10款奥特能平台电动车型落地。
上游新闻桑健
标签：
